قطعه ای متشکل از متریال خالص فولاد که به صورت ریختگی (با استفاده از فرآیند ریخته گری) تولید می شود و برای قرار گرفتن در خط تولید دیگر محصولات استفاده می گردد. از این رو شمش یک محصول میانی در صنعت فولاد در نظر گرفته می شود.عمده کاربرد بلوم و بیلت در حوزه‌ی تولید تیرآهن ، مفتول ، میلگرد ( ساده و آجدار) ، نبشی و ناودانی و سپری (فابریک ) ، لوله‌‌های بدون درز و مانیسمان و سایر مقاطع است.

کاربرد

با توجه به تعریفی که از جایگاه شمش فولادی در زنجیره فولاد شد، به خوبی می توان فهمید کاربرد شمش تولید محصولات نیمه پایانی و گاهی محصولات نهایی فولادی می باشد. به عنوان مثال برای تولید ورق که یک محصول نیمه پایانی محسوب می گردد از تختال استفاده می شود. البته در ایران کارگاه هایی هستند که برای تولید ورق از بیلت و بلوم نیز بهر می گیرند ولی به طور معمول برای تولید ورق آهن تختال به کار گرفته می شود. همچنین از بیلت و بلوم برای تولید مقاطعی نظیر میلگرد، نبشی، ناودانی، تیرآهن، هاش و انواع ریل استفاده می نمایند.

انواع شمش

بیلت (Billet) یا شمشال یک نوع شمش فولادی با طول زیاد و سطح مقطع مربع و یا دایره دارد. اگر حداکثر عرض بیلت ۱۵ سانتی‌متر و دارای سطح مقطع ۲۳۰ سانتی متر مربع باشد، بلوم (Bloom) یا شمشه را می‌توان همان بیلتی دانست که عرضی بیشتر از ۱۵ سانتی‌متر داشته و دارای سطح مقطع بزرگ‌تری است مانند شکل 2.  از این جهت این دو محصول در یک دسته طبقه‌بندی می‌شوند

اسلب: قطعه‌ای مکعب مستطیل از فولاد است که بر خلاف بیلت و بلوم است و معمولا به ضخامت ۲۳۰ میلی متر و عرض ۱.۲۵ متر و طول ۱۲ متری است. به اسلب، تختال نیز می گویند. اسلب مواد اولیه ساخت ورق فولادی است. این نکته مهم است که  بلوم از كنار اسلب بريده می شود.

شمش ریزی پیوسته

در شمش‌ریزی مداوم ، شمش ها با سرعت مشخصی در داخل قالبی که معمولاً مسی است و به‌وسیله سیستم آبگرد خنک می‌شوند ، ریخته می‌شوند. در همین حین قسمت‌های جامد قبلی با سرعتی برابر سرعت بارریزی از انتهای قالب بیرون کشیده می‌شوند. اگر  شمش منجمد شده به‌ طور مداوم بریده‌ شده و بارریزی تا زمانی که مذاب وجود دارد ادامه یابد ، روش را شمش‌ریزی مداوم می‌گویند. این روش در صنعت به دلیل صرفه‌ ی اقتصادی و سرعت در انجام فرایند ، رواج بیشتری دارد.

ریخته گری شمش

پس ‌از آنکه مذاب فولاد خام با استفاده از فولادسازی در کوره قوس الکتریکی (EAF) و یا کنورتور به‌دست آمد، فرایند شمش‌ریزی به دو روش ریخته‌گری پیوسته و دستی(تکباری) انجام می‌شود. نحوه‌ی ریخته‌گری و قالب شمش اهمیت زیادی دارد چراکه انجماد شمش در این مرحله انجام‌شده و ریزساختار (نظم داخلی) قطعه در اینجا شکل می‌گیرد و خواص فیزیکی و مکانیکی سایر محصولات نیز وابسته به این مرحله است.

روش تولید کوره بلند

این روشی رایج در دنیا برای تولید فولاد است. در این روش سنگ آهن پس از اینکه گندله سازی شد به همراه کک و آهک داخل کوره بلند ریخته و آهن خام یا چدن  (با میزان کربن بیشتر از 2% ) به دست می آید.

سپس آهن خام در کوره کنورتر و به کمک دمش اکسیژن به فولاد مذاب تبدیل می شود. دمش اکسیژن همچنین باعث کاهش مقادیر عناصر نه چندان مناسب فسفر و گوگرد هم میشود. مذاب پس از رسیدن به ترکیب شمیایی مورد نظر به کمک پاتیل به بخش ریخته گری پیوسته منتقل میشود.